apa itu Jidoka ???

JIDOKA

 

“Jidoka” atau “Autonomation” adalah metode yang digunakan oleh Toyota untuk mencegah terjadinya error, defect (cacat) atau kesalahan produksi, dan merupakan salah satu pilar Lean Manufacturing. Konsepnya adalah segera menghentikan pekerjaan/proses ketika ditemukan kesalahan dalam proses tersebut, sehingga cacat dapat dihindari.

Secara bahasa, Jidoka merupakan gabungan dari dua kata dalam Bahasa Jepang. Jika diterjemahkan kedalam Bahasa Inggris, dua kata tersebut artinya automation dan autonomous. Automation adalah pengambil-alihan kerja manusia oleh mesin, yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan yang berulang dan monoton, seperti memasukkan botol kedalam kotak, mengisi folding box ke tempat loading, memasang tutup botol, dan sebagainya. Pekerjaan tersebut, jika dilakukan oleh manusia, akan rentan terhadap kesalahan karena pengulangan akan membuat manusia hilang konsentrasi dan bosan. Kesalahan akan berdampak pada kualitas produk atau keselamatan kerja operator sendiri.

Perbedaan Jidoka Dengan Otomatisasi

      JIDOKA

1.      Ketika terjadi masalah, mesin akan mendeteksi masalah dan akan menghentikan prosesnya.

2.      Defect tidak terjadi dan tools tidak rusak.

3.      Mudah melokalisie abnormality dengan instalasi stop device.

4.      Keuntungannya adalah dapat menghemat sumber daya manusi.

    OTOMATISASI

1.     Ketika terjadi masalah, mesin akan terus beroperasi sampai mesin operator switch off mesin.

2.     Defect terjadi berulang, banyak tool rusak.

3.     Sulit untuk membuat countermeasure terhadap masalah yang terjadi, karena penyebab masalah sulit ditemukan.

4.     Sumber daya manusia tidak berkurang/tetap

Mengapa Jidoka Harus dilaksanakan ?

1.     Dapat meminimalisir cacat produk.

2.     Cacat lebih cepat dapat diidentifikasi.

3.     Umpan balik. Sehingga penanggulangan cepat dapat dilakukan. (Karena masalah dapat segera dikaetahui maka proses identifikasi dan penyelesaian masalah dapat lebih cepat diatasi).

Jidoka adalah salah satu faktor untuk keberhasilan implementasi Lean, mengapa ?

1.     Tingkat cacat yang tinggi menyebabkan penghentian jalur yang sering, yang akan membuat aliran dan tarik menjadi sulit.

2.     Cacat akan membahayakan takt time dan membuat ketidakseimbangan proses, meningkatkan lead time dan biaya

Manfaat Jidoka

1.     Memastikan & menjaga keamanan.

2.     Peningkatan kualitas.

3.     Memberdayakan orang.

4.     Cegah barang yang rusak dikirim ke tahap produksi berikutnya.

5.     Mengenali kelainan dalam produksi otomatis sehingga penyesuaian / perbaikan dapat dilakukan dengan cepat.

6.     Memungkinkan pemisahan mesin dan pekerjaan manusia.

7.     Menghilangkan kebutuhan operator untuk terus mengawasi mesin jika terjadi kerusakan.

8.     Penggerak utama untuk keuntungan besar dalam produktivitas

4 langkah melakukan jidoka:
1. Mendeteksi kesalahan
2. Menghentikan mesin
3. Memperbaiki kesalahan secara langsung
4. Menyelidiki akar penyebab masalah dan
    menetapkan solusi

Tujuan Jidoka

1.     Menjamin hasil produksi, mencapai kualitas terbaik.

2.     Penyederhanaan man power produksi.

3.     Mencegah terjadinya down time akibat adanya kelainan pada proses produksi

Kelebihan Jidoka

Dapat mengurangi pemborosan sebanyak mungkin, hal ini mencakup:

1.     Pergerakan tenaga kerja yang kurang menghasilkan / Tidak memiliki nilai tambah (non Value Added), menyebabkan sedikit waktu dalam memproduksi sesuai permintaan pelanggan (tepat waktu).

2.     Setiap langkah produksi bisa dicek, berjalan lancar dan tanpa ada kesalahan karena adanya penerapan jidoka.

3.     Kualitas produk terjaga dengan baik.

Kekurangan Jidoka

Tidak ada satu pun dalam hidup yang berjalan seperti yang kita rencanakan, pasti akan ada masalah di prosesnya, begitu juga sistem tidak bekerja sesuai diharapkan.

1.     Sulit, biaya tinggi untuk diimplementasikan. Untuk menerapkan sistem ini perusahaan perlu membongkar sistem sebelumnya, hingga melatih karyawan bagaimana cara menerapkannya.

2.     Kompleks untuk digunakan.

3.     Masalah pasokan. Dalam lean manufacturing mereka menyimpan sejumlah kecil persediaan di tangan, jadi mereka membutuhkan pemasok yang dapat dipercaya sepenuhnya tidak mengganggu atau menunda persediaan dan selalu sesuai jadwal.

What is lean manufacturing??

Apa itu Lean Manufacturing?

Lean manufacturing adalah sebuah cara berpikir, filosofi, metode dan strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi di lini manufaktur atau produksi. Metode ini diadaptasi dari Toyota Production System(TPS). Tujuan utama lean manufacturing adalah memaksimalkan nilai (value) bagi pelanggan dan meningkatkan profitabilitas perusahaan dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (waste).

Implementasi Lean Manufacturing (metode serta tools-nya) dilakukan secara terus-menerus untuk menciptakan perbaikan pada proses dan inovasi di perusahaan, sehingga perusahaan tersebut melakukan apa yang disebut continuous improvement(CI) untuk mencapai operational excellencedan customer intimacy.

8 Waste dalam Lean Manufacturing

Karena fokus utama dari Lean adalah menghilangkan waste dalam proses, maka dalam konsepnya terdapat 8 macam waste (aktivitas tanpa nilai tambah dari kacamata pelanggan) yang umumnya terjadi dan harus dihilangkan. 8 Waste tersebut diantaranya:

• Waste Transportasi – waste ini terdiri dari pemindahan atau pengangkutan yang tidak diperlukan seperti penempatan sementara, penumpukan kembali, perpindahan barang
• Waste Kelebihan Persediaan  – inventori, stok atau persediaan yang berlebihan
• Waste Gerakan – waste ini berupa waktu yang digunakan untuk mencari, kemudian gerakan yang tidak efisien dan tidak ergonomis
• Waste Menunggu – waste ini termasuk antara lain aktivitas menunggui mesin otomatis, menunggu barang datang dsb
• Waste Kelebihan Produksi – menghasilkan produk melebihi permintaan, ataupun lebih awal dari jadwal
• Waste Proses Berlebih – penambahan proses yang tidak diperlukan bagi barang produk hanya akan menambah biaya produksi
• Waste Defect  – kerja ulang tidak ada nilai tambahnya (pelanggan tidak membayar)
• Waste keterampilan – manajemen tidak memanfaatkan kemampuan dan keterampilan staf dengan benar bahkan tidak melibatkan mereka dalam proyek improvement di organisasi